Hướng dẫn kiểm tra khuôn ép nhựa- để đánh giá chất lượng khuôn

Description

Để đảm bảo rằng khuôn có thể sản xuất được các sản phẩm đạt tiêu chuẩn, được sử dụng trong sản xuất bình thường, đảm bảo tuổi thọ của khuôn và đáp ứng các yêu cầu của quy trình thiết kế sản phẩm, các tiêu chuẩn để kiểm tra khuôn ép nhựa được xác định từ các khía cạnh như chất lượng sản phẩm, cấu trúc khuôn và yêu cầu quy trình ép phun, dựa trên đó đánh giá chất lượng của khuôn.

I. Kiểm tra khuôn ép nhựa: Diện mạo, Kích thước và Độ vừa văn của Sản phẩm đúc

1. Không được chấp nhận các khuyết điểm trên bề mặt sản phẩm: thiếu vật liệu, cháy, vết trắng, vết trắng, vết nổi, nổi bọt, trắng (hoặc nứt, nứt gãy), ép khuôn, nhăn.
2. Vết hàn: độ dài của các vết hàn tròn thông thường không được vượt quá 5mm, độ dài của các vết hàn không đều nên nhỏ hơn 15mm, và các vết hàn phải đạt đủ độ bền để vượt qua các kiểm tra an toàn và chức năng.
3. Co rút: không cho phép co rút rõ ràng trên bề mặt bên ngoài, cho phép co rút nhỏ (không cảm nhận được lõm bằng tay) trên các khu vực không rõ ràng.
4. Biến dạng: sai lệch phẳng của các sản phẩm nhỏ thông thường không được vượt quá 0,3mm và các yêu cầu lắp ráp phải được đảm bảo đối với các sản phẩm có yêu cầu lắp ráp.
5. Không được chấp nhận các vết khí và dòng chảy rõ ràng trên bề mặt, và thông thường, không có bong bóng trong sản phẩm.
6. Các hình học và độ chính xác kích thước của sản phẩm phải đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ khuôn hình thức và hiệu lực (hoặc tệp 3D). Tolerance của sản phẩm phải được dựa trên nguyên tắc toàn bộ, với sai số âm cho kích thước trục và sai số dương cho kích thước lỗ, theo yêu cầu của khách hàng.
7. Độ dày vách sản phẩm: độ dày vách sản phẩm yêu cầu thông thường là độ dày trung bình và độ dày không trung bình phải đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ. Sai số phải là -0,1mm dựa trên đặc điểm của khuôn.
8. Khớp sản phẩm: sự khớp giữa vỏ bên ngoài và vỏ cơ bản: sai lệch bề mặt không được vượt quá 0,1mm và không được có hiện tượng gãy. Đối với lỗ, trục và bề mặt có yêu cầu khớp, phải đảm bảo sự rộng rãi của khớp và các yêu cầu sử dụng.

II. Kiểm tra khuôn ép nhựa: Ngoại hình khuôn mẫu

1. Bảng tên khuôn mẫu cần được hoàn chỉnh, với các ký tự rõ ràng được sắp xếp gọn gàng.
2. Bảng tên nên được gắn gần chân khuôn mẫu, gần mẫu và góc tham chiếu. Cách gắn bảng tên nên đảm bảo đáng tin cậy và không dễ bong ra.
3. Nên chọn nút nhựa cắm đầu nước làm nút đầu nước làm mát, và tuân theo yêu cầu của khách hàng nếu có chỉ định.
4. Nút đầu nước làm mát không nên nhô ra khỏi bề mặt khung khuôn mẫu.
5. Nút đầu nước làm mát nên được gia công với lỗ mở, có đường kính 25mm, 30mm và 35mm, và các lỗ mở nên được phay một cách đồng đều.
6. Cần cung cấp các đánh dấu đầu vào và đầu ra cho nút đầu nước làm mát.
7. Các ký tự và số tiếng Anh trên đánh dấu nên có kích thước lớn hơn 5/6, được đặt ở dưới nút đầu nước 10mm, với khoảng cách rõ ràng, đẹp, gọn gàng và đồng đều.
8. Phụ kiện của khuôn mẫu không nên ảnh hưởng đến việc nâng và lưu trữ khuôn mẫu. Trong quá trình lắp đặt, nếu có xi lanh dầu, nút đầu nước, cơ chế định vị trước, cần cung cấp chân chống để bảo vệ.
9. Chân chống nên được lắp đặt bằng ốc vít thông qua chân chống cố định trên khung khuôn mẫu, và chân chống quá dài có thể được cố định trên khung khuôn mẫu bằng các trụ ren bên ngoài được gia công bằng máy tiện.
10. Kích thước lỗ đẩy khuôn mẫu nên đáp ứng yêu cầu cụ thể của máy ép phun. Trừ khi là khuôn mẫu nhỏ, không nên sử dụng một đẩy trung tâm duy nhất.
11. Vòng vị trí nên được cố định chắc chắn, với đường kính 100mm và 250mm, nhô lên 10-20mm so với mặt đáy. Trừ khi có yêu cầu của khách hàng.
12. Kích thước bên ngoài của khuôn mẫu nên đáp ứng yêu cầu cụ thể của máy ép phun chỉ định.
13. Đối với các khuôn mẫu có yêu cầu định hướng, nên sử dụng mũi tên để chỉ ra hướng lắp đặt trên mẫu trước hoặc sau, với từ “UP” bên cạnh mũi tên màu vàng, và mũi tên và chữ nên có chiều cao 50mm.
14. Bề mặt khung khuôn mẫu nên không có lỗ, gỉ sét, vòng nâng thừa, hơi nước, lỗ dầu và các khuyết điểm khác ảnh hưởng đến diện mạo.
15. Khuôn mẫu nên dễ nâng và vận chuyển, và các thành phần của khuônmẫu không được tháo rời trong quá trình nâng. Vòng nâng không nên gây cản trở cho nút đầu nước, xi lanh dầu, thanh định vị trước, …

III. Chất liệu và độ cứng của khuôn mẫu

1. Khung khuôn mẫu nên được làm từ các khung chuẩn đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn.
2. Các bộ phận khuôn mẫu và hệ thống cổng (lõi, mảng lọt, mảng di chuyển, nón runner, thanh đẩy, ống nút) nên được làm từ vật liệu có hiệu suất cao hơn 40Cr.
3. Khi ép phun nhựa có khả năng bị ăn mòn, nên sử dụng vật liệu chống ăn mòn cho các bộ phận khuôn mẫu, hoặc thực hiện biện pháp chống ăn mòn trên bề mặt ép phun.
4. Độ cứng của các bộ phận khuôn mẫu không nên thấp hơn 50HRC, hoặc độ cứng sau xử lý bề mặt nên cao hơn 600HV.

IV. Kiểm tra khuôn ép nhựa: Tháo, Thiết lập lại, Kéo lõi và Gỡ bộ phận

1. Quá trình tháo nên diễn ra một cách mượt mà, không bị kẹt hoặc có tiếng ồn bất thường.
2. Bề mặt tháo dốc nên được mài bóng, và bề mặt tháo nên thấp hơn bề mặt lõi.
3. Các bộ phận trượt nên có rãnh dầu và bề mặt nên được nitrit hóa. Sau khi xử lý, độ cứng bề mặt nên vượt qua HV700.
4. Tất cả các thanh đẩy nên có vị trí chống xoay, và từng thanh đẩy nên được đánh số.
5. Khoảng cách tháo nên được giới hạn bởi khối hạn chế.
6. Lò xo khôi phục nên là các bộ phận tiêu chuẩn, và hai đầu lò xo không nên được mài bóng hoặc cắt.
7. Các bộ trượt và lõi nên có giới hạn hành trình. Các bộ trượt nhỏ nên được giới hạn bằng lò xo, và nếu không thể lắp lò xo dễ dàng, có thể sử dụng ốc vít bi. Kéo lõi bằng xi lanh dầu phải có công tắc hành trình.
8. Thường thì các bộ trượt kéo lõi sử dụng thanh dẫn hướng nghiêng, và góc của thanh dẫn hướng nghiêng nên nhỏ hơn 2°3° so với góc bề mặt khóa trượt. Nếu hành trình trượt quá dài, nên sử dụng xi lanh dầu để kéo lõi.
9. Khi phần ép phun của kéo lõi xi lanh dầu bị che khuất, xi lanh dầu nên được trang bị cơ chế tự khóa.
10. Các bộ trượt lớn có chiều rộng vượt quá 150mm nên có các tấm chống mài mòn phía dưới. Vật liệu của tấm chống mài mòn nên là T8A, và sau khi xử lú nhiệt, độ cứng nên là HRC5055. Tấm chống mài mòn nên cao 0,05~0,1mm so với bề mặt lớn và nên có rãnh dầu.
11. Thanh đẩy không nên di chuyển lên xuống.
12. Phải thêm móc trên thanh đẩy và hướng của móc nên nhất quán để dễ tháo khỏi sản phẩm.
13. Khoảng cách phù hợp giữa lỗ thành đẩy và thanh đẩy, chiều dài của giai đoạn kín, và độ nhám bề mặt của lỗ thanh đẩy nên đáp ứng các yêu cầu của các tiêu chuẩn doanh nghiệp liên quan.
14. Sản phẩm nên dễ dàng để nhân viên tháo ra.
15. Khi tháo sản phẩm, nên tuân theo phương thức tháo dốc và nên thêm các rãnh hoặc mẫu lên thanh đẩy.
16. Khối tháo gắn trên thanh đẩy nên chắc chắn và đáng tin cậy, với độ nghiêng 3°~5° trên các mặt không phải là bộ phận ép phun, và cạnh dưới nên được phay mỏng.
17. Không nên có mảnh sắt hoặc mảnh vụn trong lỗ hơi dẫn dầu trên khung khuôn.
18. Bề mặt đầu của thanh trời nên phẳng, không có hàn điểm. Ở đáy đầu thô, không nên có tấm đệm, không hàn điểm.
19. Sự trượt hướng dẫn của tấm cổng ba bản lề nên trơn tru, và tấm cổng nên dễ mở.
20. Thanh giới hạn kéo của tấm khuôn ba bản lề nên được sắp xếp hai bên hướng lắp đặt khuôn, hoặc có thể thêm tấm kéo bên ngoài khung khuôn để tránh gây cản trở cho nhân viên.
21. Đường dẫn dầu và đường dẫn không khí nên thông suốt, và việc tháo và thiết lập lại bằng cơ học nên được thực hiện đúng chỗ.
22. Ở đáy ống hướng dẫn, nên có lỗ xả khí.
23. Việc lắp đặt chốt định vị không nên có khe hở.

V. Hệ thống làm mát và làm nóng

1. Hệ thống làm mát hoặc làm nóng nên hoàn toàn không bị cản trở.
2. Phải đảm bảo tính kín khít và không có rò rỉ dưới áp suất 0,5MPa, để dễ dàng bảo trì.
3. Kích thước và hình dạng khe kín được mở trên khung khuôn nên đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn liên quan.
4. Khi đặt vòng kín, áp dụng mỡ và làm cho nó cao hơn một chút so với bề mặt khung khuôn sau khi lắp đặt.
5. Tấm chắn kênh dẫn nước và dầu nên được làm từ vật liệu không dễ bị ăn mòn.
6. Nên sử dụng phương pháp cung cấp nước tập trung cho khuôn trước và khuôn sau.

VI. Hệ thống đúc

1. Thiết lập cổng không nên ảnh hưởng đến diện mạo của sản phẩm và đáp ứng yêu cầu về lắp ráp sản phẩm.
2. Phần và độ dài của ống đúc nên được thiết kế hợp lý để giảm thiểu quy trình trong khi đảm bảo chất lượng đúc, giảm diện tích tiết diện để rút ngắn thời gian đổ và làm mát, và giảm thiểu sự mất mát nhựa trong hệ thống đúc.
3. Diện tích tiết diện của ống đúc phân tách phía sau khuôn mặt trước nên có hình thang hoặc bán tròn.
4. Khuôn ba bản có tay cầm vỡ trên bản cổng, và đường kính của lối vào cổng nên nhỏ hơn 3mm, và nên có một bước lõm vào bản cổng sâu 3mm ở đầu đầu cầu.
5. Thanh kéo đầu cầu nên được cố định một cách đáng tin cậy, ép dưới vòng định vị và cố định bằng ốc vít không đầu hoặc ép bằng tấm.
6. Cổng và ống đúc nên được gia công theo kích thước trên bản vẽ và không được mài bằng tay.
7. Cổng nên đáp ứng các quy định tại vị trí cổng theo yêu cầu.
8. Đầu phía trước của ống đúc phân tách nên có một phần gia tăng như một giếng chứa mảnh lạnh.
9. Đường cong hình chữ Z của thanh kéo nên có sự chuyển tiếp mượt mà.
10. Ống đúc phân tách trên mặt phân chia nên tròn, và khuôn mặt trước và khuôn mặt sau không được lệch nhau.
11. Cổng dưới nước trên thanh đẩy nên không có co ngót bề mặt.
12. Đường kính và độ sâu giếng mảnh lạnh của sản phẩm trong suốt nên đáp ứng các tiêu chuẩn thiết kế.
13. Cổng nên dễ tháo, không để lại vết cổng trên diện mạo của sản phẩm và không để lại cổng còn sót lại khi lắp ráp sản phẩm.
14. Đối với cổng dưới nước kẹp gập, cả hai phần của khối chèn nên được nitrit hóa, và độ cứng bề mặt nên đạt HV700.

VII. Hệ thống Hot Runner

1. Bố trí dây nóng của hệ thống nên hợp lý và dễ bảo trì, số dây nên tương ứng một-đến-một.
2. Hệ thống hot runner nên trải qua kiểm tra an toàn, và kháng điện trở đất phải lớn hơn 2MW.
3. Nên sử dụng các thành phần tiêu chuẩn cho tủ điều khiển nhiệt độ, đầu phun nóng và hệ thống hot runner.
4. Ống đầu phun chính được kết nối với hot runner bằng ren, và mặt đáy có một ổn định tiếp xúc phẳng.
5. Hot runner nên có tiếp xúc tốt với tấm nhiệt hoặc thanh nhiệt, và tấm nhiệt nên được cố định bằng ốc vít hoặc bulông, với sự khớp bề mặt tốt.
6. Nên sử dụng cặp nhiệt cặp kiểu J và phối hợp với bộ điều khiển nhiệt độ.
7. Mỗi nhóm thành phần nhiệt đun nên được điều khiển bởi một cặp nhiệt cặp, và sắp xếp các cặp nhiệt cặp nên hợp lý.
8. Đầu phun nên đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
9. Hot runner nên có vị trí định vị đáng tin cậy, với ít nhất hai chốt định vị hoặc được cố định bằng ốc vít.
10. Nên có một tấm cách nhiệt giữa hot runner và khuôn.
11. Nhiệt độ được thiết lập bởi bộ điều khiển nhiệt độ nên có sai số nhỏ hơn ±5°C so với nhiệt độ thực tế hiển thị, và điều khiển nhiệt độ nên nhạy.
12. Các lỗ lắp cho lõi khuôn và đầu phun trên khuôn nên thông suốt.
13. Dây nóng của hot runner nên được gói chặt và che phủ bằng một tấm áp lực.
14. Hai ổ cắm cùng quy cách nên được đánh dấu rõ ràng.
15. Các dây điều khiển nên được bọc và không bị hư hỏng.
16. Cấu trúc của tủ điều khiển nhiệt độ nên đáng tin cậy, và ốc vít không được lỏng.
17. Ổ cắm nên được lắp trên tấm cách nhiệt và không vượt quá kích thước tối đa của khuôn.
18. Các dây không được tiếp xúc bên ngoài khuôn.
19. Cần cung cấp các chuyển tiếp bo tròn tại tất cả các điểm mà hot runner hoặc khuôn tiếp xúc với dây.
20. Trước khi lắp ráp khuôn, tất cả các mạch điện phải không có mạch mở hoặc mạch ngắn.
21. Tất cả các kết nối phải được thực hiện đúng, và hiệu suất cách điện phải tốt.
22. Sau khi kẹp khuôn, tất cả các mạch điện nên được kiểm tra lại bằng đồng hồ đo đa năng.

VIII. Bộ phận tạo hình, Bề mặt chia và Khe thông khí

1. Bề mặt khuôn phía trước và phía sau nên không có các không đều, lỗ, gỉ sét hoặc các khuyết điểm khác ảnh hưởng đến diện mạo.
2. Cần có khoảng cách nhỏ hơn 1mm giữa khối chèn và khung khuôn, và góc cạnh nên có bán kính nhỏ.
3. Bề mặt chia nên được giữ sạch sẽ, gọn gàng, không có phần mài hoặc lỗ trống, và phần kín không nên bị lõm.
4. Độ sâu của khe thông khí nên nhỏ hơn giá trị tràn của nhựa.
5. Việc lắp đặt các khối chèn nên chính xác, dễ thực hiện và được định vị một cách đáng tin cậy.
6. Các khối chèn, lõi chèn, vv. nên được định vị và cố định một cách đáng tin cậy, các bộ phận tròn nên có chống quay, và không nên đặt các tấm đồng hoặc sắt dưới khối chèn.
7. Mặt kết thúc của thanh đẩy nên phù hợp với lõi.
8. Không nên có các khuyết điểm như gờ hẹp hoặc phần nghiêng trong các chi tiết đúc của khuôn phía trước và phía sau.
9. Cần đảm bảo thanh ép được đẩy ra một cách mượt mà.
10. Đối với các khuôn đa ô, các phần trái và phải nên đối xứng và được đánh dấu bằng L hoặc R theo yêu cầu của khách hàng, thường ở những nơi không ảnh hưởng đến diện mạo hoặc lắp ráp, với kích thước phông chữ là 1/8.
11. Bề mặt kết hợp của khung khuôn nên ở đúng vị trí, với 75% hoặc hơn diện tích tiếp xúc.
12. Thanh đẩy nên được sắp xếp gần các tường bên và xương sống hoặc phần trụ, và nên sử dụng thanh đẩy lớn hơn.
13. Các bộ phận giống nhau nên được đánh số 1, 2, 3, vv.
14. Tất cả các bề mặt va chạm và xâm nhập cũng như các bề mặt chia nên được kết hợp chính xác.
15. Phần kín của bề mặt chia nên đáp ứng các tiêu chuẩn thiết kế. Đối với các khuôn nhỏ hơn trung bình, cần gia công 10~20 mm cho các khe trống, và phần còn lại nên được gia công để tránh khe trống.
16. Mẫu vân và công nghệ cát tạo vân cần đồng đều theo yêu cầu của khách hàng.
17. Đối với các sản phẩm yêu cầu diện mạo, ốc vít trên sản phẩm nên có biện pháp chống lỏng.
18. Ốc vít với độ sâu hơn 20mm nên sử dụng chốt lõi.
19. Độ dày của thành phẩm nên đồng đều, với sai số được kiểm soát trong khoảng ±0,15mm.
20. Chiều rộng của các gờ nên nhỏ hơn sáu mươi phần trăm độ dày của bề mặt hiển thị.
21. Các lõi chèn trên các bề mặt ngóc nghiêng và thanh trượt nên có các phương pháp cố định đáng tin cậy.
22. Khi khuôn phía trước được chèn vào khuôn phía sau hoặc khuôn phía sau được chèn vào khuôn phía trước, xung quanh nên có một khóa nghiêng, và nên gia công để tránh khe trống.

IX. Quy trình sản xuất tiêm phôi

1. Khuôn phải có sự ổn định trong quá trình sản xuất tiêm trong các điều kiện tiêu chuẩn của quy trình ép phôi và khả năng lặp lại trong việc điều chỉnh tham số quy trình.
2. Áp lực tiêm trong quá trình sản xuất tiêm phôi nên thường nhỏ hơn 85% áp lực tiêm tối đa được xác định của máy ép phôi tiêm.
3. Tốc độ tiêm trong quá trình sản xuất tiêm phôi, ở ba phần tư của hành trình, không nên nhỏ hơn 10% tốc độ tiêm tối đa được xác định hoặc lớn hơn 90% tốc độ tiêm tối đa được xác định.
4. Áp lực giữ trong quá trình sản xuất tiêm phôi nên thường nhỏ hơn 85% áp lực tiêm tối đa thực tế.
5. Lực kẹp trong quá trình sản xuất tiêm phôi nên nhỏ hơn 90% lực kẹp tối đa được xác định của máy ép phôi tương ứng.
6. Trong quá trình sản xuất tiêm, việc gỡ bỏ sản phẩm và vật liệu thừng (thường trong vòng 2 giây mỗi lần) nên dễ dàng và an toàn.
7. Việc lắp đặt các khối chèn trong khuôn có chèn nên thuận tiện trong quá trình sản xuất, và các khối chèn nên được cố định chắc chắn.

X. Đóng gói và vận chuyển

1. Khoang khuôn được làm sạch và phun dầu chống gỉ.
2. Dầu bôi trơn nên được áp dụng cho các bộ phận trượt.
3. Mỡ bôi trơn nên được sử dụng để kín nút cổng.
4. Khuôn nên được trang bị các tấm khóa, các thông số kỹ thuật nên đáp ứng yêu cầu thiết kế.
5. Các bộ phận thay thế và bộ phận dễ hỏng nên đầy đủ, kèm theo danh sách chi tiết và tên nhà cung cấp.
6. Cần thực hiện biện pháp kín cho các lỗ vào và ra nước, chất lỏng, khí và điện của khuôn để ngăn ngừa vật thể ngoại lai xâm nhập.
7. Bề mặt ngoài của khuôn nên được sơn, theo yêu cầu của khách hàng.
8. Khuôn nên được đóng gói để ngăn ẩm, nước và hư hỏng, theo yêu cầu của khách hàng.
9. Bản vẽ sản phẩm khuôn, bản vẽ cấu trúc, bản vẽ hệ thống làm mát và làm nóng, bản vẽ hệ thống nút nóng, chi tiết và thông tin nhà cung cấp vật liệu khuôn, hướng dẫn sử dụng, báo cáo thử nghiệm, chứng chỉ kiểm tra nhà máy và tài liệu điện tử nên đầy đủ.